publisert 17.09.2003

Ny produksjonslinje lager komfyrer i rekordfart

ITOs og Grepas ingeniører la ned mye arbeid på planleggingsstadiet for å få redusere mellomlagre. Løsningen var å flytte deleproduksjonen av skuffer, innerovn, dør og paneler helt inn til samlebåndet og avstemme produksjonen helt etter farten på linja. Blant annet ble deler av plateverkstedet flyttet inn mot hovedlinjen.

I samarbeid med ITO Intern Transport AS er det anskaffet et nytt, effektivt produksjonsanlegg som løfter komfyrprodusenten Helkama Grepa AS på Ørsta inn i fremtiden. Fabrikken spyr ut en komfyr i minuttet og den effektive produksjonen gjør at bedriften spiser markedsandeler i et meget tøft og prisbevisst marked.

Målsettingen med å halvere produksjonstiden er snart i ferd med å nås og komfyrproduksjonen skjer nå på løpende bånd og med en fart man tidligere ikke trodde var mulig.

-Prosjektet har vært vellykket så langt, men det er jo selvsagt et evig forbedringspotensiale i denne type prosjekter, sier adm. direktør Ola Jon Mork i Helkama Grepa, Norges eldste komfyrfabrikk med en historie som går helt tilbake til 1907. Norsk kostnadsutvikling gjorde at de måtte ta tunge innvesteringer for å holde tritt med den steinharde internasjonale konkurransen.

Ambisjonene var store om å bruke mest mulig av den verdifulle tiden til verdiskapning og utgangspunktet var å automatisere uten at det kostet for mye. I samarbeid med leverandøren ITO - Intern Transport as, Oslo, gikk folkene hos Helkama Grepa i gang etter nye ideer og fabrikken tok etter hvert form på dataskjermene hos ITO. Ved å bruke samlebåndsprinsippet mente de at det skulle være mulig å halvere produksjonstiden på hver enkelt ovn og dermed senke kostnadene betydelig. Samtidig ville man unngå logistikkproblemer, senke materialkostnadene, sikre seg mot feil, senke behovet for lagerplass og få til bedre mannskapsutnyttelse. Ved den gamle og tradisjonelle komfyrproduksjon var det helt nødvendig å ha kostbare og plasskrevende mellomlagre for ulike komponenter. Et mer kompakt opplegg kunne fjerne disse.

Alt på linje

Løsningen var å flytte deleproduksjonen av skuffer, innerovn, dør og paneler helt inn til samlebåndet og avstemme produksjonen helt etter farten på linja. Blant annet ble deler av plateverkstedet flyttet inn mot hovedlinja. Forutsetningen var altså å balansere operasjonen slik at man fikk den rette flyten i produksjonen. Her har man sørget for å legge til rette for at hver montør utnytter tiden mest mulig effektivt og blant annet slipper å gjøre unødvendig håndtering av komfyren på sin stasjon. Produksjonen er dels ordre- og dels prognosestyrt. Komfyrmarkedet har nemlig klare sesongvariasjoner.

Ergonomi viktig

Det er viktig å få til best mulig ergonomi. Produksjonen skjer raskt og den innebærer løfting, dreiing og tilting og ITOs og Grepas ingeniører la ned mye arbeid på planleggingsstadiet for å få belastningene minst mulig blant annet ved individuelt justerbare arbeidsstasjoner m.m.. Driften av båndet er lagt opp slik at mens hver operatør gjør sine bestemte operasjoner på en ovn flyttes en ny ovn frem og står klar pluss en tredje etter denne. Operatøren snur seg for å jobbe på nr. 3 og når denne er ferdig, flytter han seg til nr.2 og slik fortsetter det.

Dette kalles sekvensiell drift og er viktig for å holde tilgjengeligheten best mulig. Dermed kan dødtiden for å eventuelt flytte hver ovn manuelt for å komme til den neste mellom hver operasjon bli kortest mulig; mest mulig av tiden er effektiv jobb – det vil si verdiskapning. Denne tankegangen er bakgrunnen for at linja enkelte steder er delt i to parallelle linjer eller det er innført en ”æresrunde” for ikke å hindre flyten ved montasjen av det elektroteknisk utstyret.

Italiensk vidunder

Kravet til å reduser kostnader medførte også at hele konstruksjonen av komfyren måtte redesignes slik at den kunne automatiseres i betydelig grad. En ny og meget avansert italiensk maskin som knekker plater til et ferdig chassis på under 15 sek og sparer fire – fem operasjoner og montering ble kjøpt inn. Kapasiteten på denne vidundermaskinen er betydelig og større enn til dagens produksjon. Ideen til å gjøre det på denne måten kommer fra bygging av vaskemaskiner, en italiensk spesialitet.

For de ansatte ble det store forandringer. Tidligere jobbet man gjerne intenst og effektivt for å produsere ”sine” komponenter, men nå er utfordringen å jobbe som del av et team på en linje der alle bidrar med sitt for å holde linja i gang og produksjonstakten høyest mulig.

Robotisering

Produksjonslinjen er designet for å robotiseres. Tankegodset med å samle delproduksjonen inn mot sammontasjelinjen medfører den fordelen at en lettere kan få utnyttet en robots egenskaper. Samme robot kan både delta i produksjonen av delen samt sette denne inn i produktet under oppbygging på linjen. Den blir utnyttet mer enn bare som en ren håndteringsavlaster som kan bli for lite selv om taktiden isolert høres imponerende ut. En utfordring som ITO Intern Transport løste ved robothåndteringen var å komme innenfor toleransekravene for å føre stekeovnen inn i chassiet. Emaljerte plater er nemlig ikke helt rette og det viste seg at det var nødvendig å stramme opp chassiset slik at det ble det rett nok og deretter gikk alt som smurt.Finjusteringer gir lønnsomhet

En slik produksjonslinje er ikke ferdig fra dag en, tvert i mot er det da noe av den viktigste delen av jobben starter, nemlig ”finstemmingen”. Mange små justeringer må man ta etter hvert når anlegget er i drift for å ta ut de siste viktige prosentene, et sekund her og ett der blir til sammen viktige besparelser som blir direkte synlige på bedriftens bunnlinje. Produksjonstiden per ovn kryper stadig lengre ned under en time og de andre parametrene viser samme positive utvikling. –Samarbeidet mellom leverandør og bruker er altså av største betydning for suksess og Grepa har vært enestående til å greie en så stor omstilling sier adm. direktør Arne Hagen hos ITO. Fabrikken har nå vært i drift i et drøyt halvår og alt går etter planene. ITO var med allerede som konsulent for det nye anlegget og leverte også det store transportanlegget med rullebaner og reimbaner, samt robot (levert av datterbedriften Multicraft). ITO-gruppen består av ITO Interntransport, MultiCraft, Procon Pluss og Pall Pack. Sammen kan de levere komplette anlegg for intern transport og sysselsetter til sammen 45 ansatte. Gruppen omsetter for ca 50 mill. kr.

Finske på norsk jord

Da Grepa fikk problemer på slutten av 80-tallet ble bedriften overtatt av finske Helkama som særlig hadde sin styrke innen kjøleskap. Et tett samarbeid med Ørsta kommune var viktig for realiseringen av det nye produksjonsanlegget. Den gamle, men sentralt beliggende fabrikken ble solgt til kommunen. Dette skaffet kapital til å bygge ny fabrikk der kommunen var med og investerte i selve bygget. Ny fabrikk ble planlagt fra 2000 og bygget på trekvart år og stod ferdig sommeren 2002 da montering av maskinene startet. I dag er merkenavnet Grepa vel kjent for forbrukerne i Skandinavia og ellers hos trofaste komponentleverandører over hele Europa. Med et overordnet mål om ”Totalkvalitet i alle ledd - fra ide til ferdig produkt” har de holdt seg helt på høyde med det beste, noe som bekreftes av at Helkama Grepa AS i dag også produserer for verdenskjente merkenavn i flere land. Helkama-gruppen har i dag fire fabrikker. Det er foruten Grepa, kjøleskapprodusentene Helkama Forste AS i Finland, Helkama Forste Hungary i Ungarn og Helkama Vyborg i Russland. Grepa vil fortsatt være merkevare navnet i Norge også i fremtiden.

For ytterligere informasjon:

Arne Hagen, telefon: 23 30 26 00

Eller klikk her: www.ito.no

Se også generell informasjon om ITO Intern Transport AS. ITO Intern Transport AS tilbyr løsninger innen materialhandtering, interntransport, emballering og logistikk. Under finnes det også flere artikler om selskapet.

Vil skape logistikksenter: - Gratis kurstilbud i november [25.10.1999]
I disse tider hvor industrien stadig setter større krav til leverandørens evne som total leverandør, gjelder det å være på hugget for ikke å bli hengende etter. Det har ITO - Intern Transport AS i Oslo tatt konsekvensen av, og som første ledd i kampen om markedsandelene har man kjøpt opp 50 prosent av konsulentfirmaet Procon Pluss AS i Røyken.